珠三角是我国重要的电镀加工基地集中带，电镀废水含有铬、镍等第一类污染物，具有致畸、致 癌、致突变的特性，严重危害到人体健康和生态环境。东莞市某工业园电镀废水主要来源于金属的表面处理，生产工艺主要涉及酸洗、碱洗、无氰镀铜、镀镍、镀铬等，因此废水含有大量的Cu²⁺、Ni²⁺、总Cr等，由于处理工艺简单、设备陈旧，废水中重金属离子和 COD 浓度未能达标排放。本文针对原有的电镀废水处理工艺，再已有工艺设备基础上增加了膜生物反应器（MBR）处理工段，改造了废水处理工艺，使废水出水达到广东省电镀水污染物排放标准（DB 44/1597-2015）有关要求，严守环境质量底线。

1 实验部分

1.1 废水水质

1.2 工艺改造

该厂原有的电镀废水处理工艺是依据《电镀污染物排放标准》（GB 21900－2008）和《广东省水污染物排放限值》（DB4426－2001）一级A标准的较严者设计，废水处理工艺相对老旧且设备腐蚀比较严重，运行不稳定，已经不能适应广东省新的电镀污染物排放标准《电镀水污染物排放标准》（DB44/1597－2015），故需对原有工艺进行改造。

改造过程为了控制成本，充分利用已有的废水处理工艺设备，改造方案为在综合反应池后添加混凝工段，并将砂滤池改造为沉淀池，由于出水水质中 COD 偏高，在沉淀池后增加 MBR 处理工段。

1.3 工艺参数

通过对混凝-MBR 等工段进行小试，研究混凝段絮凝剂的投加量、MBR的水力停留时间及其超滤膜透过率等影响因素，探索改造工艺相关参数和该工艺的技术、经济可行性。

2 结果与讨论

2.1 改造工艺分析

从 表 2 中可以看出，原废水处理工艺中 Cu²⁺、Ni²⁺、总Cr、CODcr 均难以达标排放，尤其是出水中残留的Cr⁶⁺平均达到1.8 mg/L，超标较严重。究其原因为相对分散且细小的 Cr（OH）₃沉淀颗粒了透过砂滤池，导致其分离效果不佳。

针对废水处理的现状，在综合反应池后增加絮凝池，通过投加高分子絮凝剂进行混凝沉淀，废水中的 Cr（OH）₃、Cu（OH）₂、Ni（OH）₂等通过吸附架桥和沉淀网捕作用，可形成较大的絮体，提高处理效率。废水进入 MBR 工段后，MBR 池中的活性污泥对重金属离子有一定的吸附能力，活性污泥中的微生物对有机物有较好的去除效果，且由于 MBR中的超滤膜能拦截残留的细小絮体和沉淀物，可进一步去除废水中的重金属离子和有机物，从而确保废水达标排放。

2.2 混凝剂投加量对出水水质的影响

投加石灰调整混凝池液pH至8~9，然后固定投加聚合氯化铝（PAC）25 mg/L，改变聚丙烯酰胺（PAM）投加量，研究其对重金属离子的去除影响，确定混凝剂最佳投加量

可以看出，当PAM投加量达65 mg/L时，沉淀池出水中Cu²⁺ 和Ni²⁺含量为0.48 mg/L和0.42 mg/L，已能满足广东省地方标准《电镀水污染物排放标准》（DB44/1597－2015）中有关的浓度排放限值，而总 Cr 浓度为0.81 mg/L，还不能达标排放。主要原因是高分子混凝剂PAC和PAM对Cu²⁺和Ni²⁺形成的絮体状沉淀物具备吸附架桥作用从而可较好的在沉淀池中进行沉淀，因此对镍离子和铜离子有较好的去除效果。总Cr形成的絮状沉淀物既分散又细小，加入絮凝剂后，起到了一定的去除效果，但出水中总 Cr仍然超标，主要由以难以沉降的细小Cr絮体沉淀物引起，因此需在混凝工段后增加 MBR工艺，继续处理该污染物。

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